Dans le domaine de la projection, être au courant des dernières avancées dans les équipements de projection est essentiel pour offrir des solutions efficaces à nos clients. Hier, nous avons eu le privilège d’accueillir Diego Fernández de Sagola dans nos locaux, qui nous a fourni une mise à jour précieuse sur une large gamme d’équipements de projection, y compris des technologies telles que l’airless, l’air-assisted airless et l’aérographie, disponibles sur le marché actuel.

Au cours de la session, Diego a partagé avec nous non seulement les spécifications techniques de ces équipements, mais aussi les meilleures pratiques dans leur manipulation. De plus, nous avons eu l’opportunité d’échanger des expériences, ce qui a renforcé notre capacité à offrir des solutions personnalisées et efficaces à nos clients à l’avenir. Chez IrurenaGroup, nous sommes fiers de rester à la pointe de la technologie et de l’innovation. Notre engagement constant envers l’excellence des services nous pousse à répondre aux besoins de nos clients de la meilleure manière possible.

 

Nous exprimons notre plus profonde gratitude à Sagola pour sa générosité à partager avec nous ses précieuses connaissances et pour son engagement constant à collaborer étroitement. Nous apprécions grandement l’opportunité de travailler en étroite collaboration avec Sagola pour explorer et faire progresser le domaine passionnant des vernis et des peintures grâce aux informations fournies sur les derniers avancées dans les d’équipement de projection. Ensemble, nous traçons la voie vers un avenir encore plus inspirant, durable et efficace, où l’innovation et l’excellence sont les piliers fondamentaux qui nous guident. Nous sommes honorés de faire partie de cette collaboration qui non seulement stimule notre croissance et notre développement, mais contribue également au progrès et à l’évolution de l’ensemble de l’industrie.

Restez à l’écoute de nos prochaines mises à jour, où nous continuerons à partager des informations pertinentes sur les avancées technologiques de cette industrie. Notre objectif est d’être votre source de connaissances fiable et d’être à l’avant-garde des développements qui façonnent l’avenir. Restez à l’écoute, car il y a encore beaucoup à venir !

 

Le projet AEGIS vise à développer de manière exhaustive des espaces publics sûrs et sains grâce à la recherche et à l’intégration de trois axes interconnectés de technologies facilitatrices clés. Ces technologies abordent les problématiques liées au bien-être et à la santé à l’intérieur des bâtiments de manière holistique, traitant tous les aspects garantissant la santé et le bien-être dans les espaces publics.

Pour atteindre cet objectif, il est nécessaire de faire converger les technologies et les connaissances liées aux surfaces et aux matériaux, aux systèmes de désinfection et de purification, aux systèmes automatiques, à l’IoT, aux systèmes de vision, à l’intelligence artificielle, aux critères d’efficacité énergétique, et à la gestion des données et la servitisation.

Ainsi, le projet AEGIS propose des actions dans trois axes technologiques habilitants qui se combinent pour créer ces espaces sécurisés :

– Surfaces hygiéniques.

– Purification et désinfection avancées.

– Infrastructures intelligentes.

Les technologies facilitatrices abordées dans AEGIS sont structurées autour de la performance des bâtiments en ce qui concerne la santé et le bien-être des utilisateurs. Elles sont intégrées du point de vue de la fabrication pour les éléments de construction et d’intérieur (cluster HABIC) et les technologies et services associés aux Industries du Savoir et de la Technologie Appliquée (ICTA – cluster GAIA).

Pour atteindre les objectifs déclarés, AEGIS propose un cadre de recherche industrielle collaborative, dans un consortium d’entreprises très équilibré qui couvre de manière synergique et complémentaire tous les besoins à aborder et à intégrer.

Ainsi, AEGIS est dirigé par ORONA (une entreprise leader dans les systèmes de mobilité intérieure), avec la participation des entreprises suivantes :

• IRURENA GROUP (revêtements)
• GRUPO GÁMIZ (fabricant de produits en bois)
• AIRLAN INDUSTRIAL (climatisation et HVAC)
• GRUPO GOIZPER (systèmes de désinfection par pulvérisation)
• ERREKA (portes automatiques)
• INGETEK (systèmes de gestion technique des bâtiments)
• DINYCON (ingénierie des systèmes et contrôle)

À partir de ces axes structurels, le projet AEGIS génère des synergies entre différents secteurs associés à l’industrie basque et vise à positionner stratégiquement les entreprises basques dans la formation de technologies facilitatrices. Ceci est dans le but d’atteindre des produits et services avancés avec un impact significatif sur le marché, plaçant le tissu industriel basque à l’avant-garde de l’Europe.

Étant donné que les objectifs et les stratégies à déployer dans le projet pivotent sur les priorités RIS3 et les piliers et défis mondiaux au niveau européen, tant du point de vue de la santé et du bien-être que de l’utilisation des technologies facilitatrices clés pour l’industrie, les services et la société.

 

« Action cofinancée par le Gouvernement basque et l’UE à travers le Fonds européen de développement régional 2014-2020 (FEDER). »

L’objectif du projet Transfir est de développer un vernis transparent à base d’eau pour les matériaux lignocellulosiques (bois et dérivés) utilisés dans les éléments de construction, répondant aux exigences les plus strictes en matière de comportement au feu prévues par la législation en vigueur, tout en offrant des propriétés optimales pour l’utilisation finale.

Avec ce projet, l’objectif est de développer un système de protection contre le feu à base d’eau, permettant d’atteindre le niveau de la classe Euro B-s1,d0 lorsqu’il est appliqué sur un substrat de bois non traité.

Pour atteindre cet objectif, l’intention est de développer des revêtements ignifuges intumescents, car l’intumescence génère une couche carbonée qui agit comme isolant, empêchant la combustion du substrat.

Le défi réside dans la création de revêtements TRANSPARENTS permettant d’apprécier la qualité esthétique du bois. En fait, cet objectif est de plus en plus demandé par le marché.

 

« Action cofinancée par le gouvernement basque et l’Union européenne à travers le Fonds européen de développement régional 2014-2020 (FEDER). »

 

L’objectif principal du projet PROALSIN est de développer un apprêt polyvalent pour des lignes d’application à haute vitesse qui sont photodurcissables. Le produit doit résoudre le problème du manque d’adhérence dans la protection des surfaces synthétiques décoratives, notamment dans les systèmes mélaminés.

Actuellement, les supports synthétiques, tels que les panneaux mélaminés, sont largement utilisés dans la fabrication de meubles. Les panneaux mélaminés sont finis à la presse et sont des surfaces fortement réticulées et très lisses, ce qui pose des problèmes d’adhérence pour les couches suivantes. Et bien que ces systèmes ne devraient pas théoriquement être vernis, ils sont revêtus dans des lignes industrielles pour obtenir un aspect de qualité supérieure et plus commercial.

Dans ces cas, les problèmes de manque d’adhérence et de propriétés mécaniques modérées sont évidents et apparaissent souvent de manière aléatoire.

Le principal défi de ce projet est de mettre sur le marché un système photodurcissable à haute vitesse avec un apprêt qui élimine les problèmes d’adhérence sur les surfaces plastiques et qui permet l’application de revêtements en couches supérieures en offrant les qualités esthétiques requises et des propriétés mécaniques adaptées.

 

Projet financé par le Fonds européen de développement régional (FEDER) et le Département du Développement économique et de la Compétitivité du Gouvernement basque.

Projet dans le cadre du programme HAZITEK dirigé par IRURENA GROUP en collaboration avec TECNALIA.

L’objectif principal du projet POLISURF est la conception et le développement de nouveaux produits polymères avec des propriétés de surface similaires à celles des métaux grâce à l’utilisation de matériaux et de technologies industrialisables, durables et respectueux de l’environnement.

Pour atteindre l’objectif principal, le projet POLISURF doit également atteindre une série d’objectifs spécifiques, tels que détaillés ci-dessous :

• Application de critères de durabilité et d’éco-conception : Pour minimiser l’impact environnemental des nouvelles avancées, l’application de critères de durabilité depuis la conception du produit jusqu’à la fin de son cycle de vie sera nécessaire. À partir de ces concepts, le projet POLISURF appliquera cette systématique d’éco-conception et de conception durable à l’ensemble des nouveaux produits conçus.
• Développement de formulations polymères durables : Le développement de formulations polymères durables sur mesure pour chaque application permettra d’obtenir des substrats adaptés sur lesquels appliquer différentes technologies de traitement de surface pour obtenir de nouveaux produits avec un fort composant d’innovation.
• Développement et application de techniques de traitement de surface : La contribution de propriétés de surface spécifiques (esthétiques, fonctionnelles et haptiques) se fera grâce au développement de technologies métalliques respectueuses de l’environnement et compétitives en vue d’une future industrialisation des processus, et qui permettent en outre la récupération du plastique et du métal pour leur réutilisation.
• Étude des technologies de fabrication pour les nouveaux matériaux : Ces technologies permettront de nouvelles possibilités de conception, de recyclage et d’hybridation des matériaux. L’utilisation de technologies conventionnelles telles que le processus de moulage par injection sera combinée à l’exploration de techniques plus avancées telles que la fabrication additive. Il sera nécessaire d’adapter les technologies de surface pour leur application aux pièces obtenues par fabrication additive, un secteur en croissance continue qui nécessite des solutions compétitives et innovantes pour développer de nouvelles surfaces avec des propriétés esthétiques, fonctionnelles et haptiques élevées.
• Analyse du cycle de vie, évaluation environnementale et analyse des coûts : L’évaluation des impacts environnementaux des nouveaux produits polymères permettra d’établir le degré d’amélioration par rapport aux produits et matériaux précédents, garantissant que les nouvelles solutions ont un impact environnemental moindre tout au long de leur cycle de vie. Le développement de nouvelles solutions dont l’efficacité environnementale est démontrée simultanément à leur développement permettra une communication environnementale efficace. De plus, l’évaluation des aspects économiques des matériaux et des processus développés sera un facteur clé, tant pour la viabilité industrielle du projet que pour démontrer qu’il n’y aura pas de transfert de coûts aux étapes ultérieures du cycle de vie (utilisation, maintenance et fin de vie).

Pour atteindre avec succès les objectifs proposés dans le projet POLISURF, un consortium d’entreprises leaders dans leurs domaines d’activité respectifs a été formé pour aborder le développement avec suffisamment de garanties de succès. Il est à noter que les entreprises participantes dans le projet disposent des moyens et de la technologie nécessaires pour aborder son développement avec le soutien du réseau basque de centres technologiques.

Le consortium qui réalisera les activités englobées dans les paquets de tâches du projet POLISURF est composé des entreprises suivantes : INDAUX en tant que chef de projet, DHEMEN, IK-INGENIERÍA, IRURENA GROUP, MAIER, ONDARRETA, DAISALUX, ABB NIESSEN et HABIC en tant que participants.

Le projet INTELCOM a pour objectif de développer des lampadaires intelligents en composite pour les infrastructures de télécommunications 5G.

Les besoins en communication augmentent dans différents domaines tels que la mobilité (conduite autonome), les villes intelligentes (avenues), les enceintes sportives (stades de football, terrains de basketball…), les campus universitaires, les parcs technologiques, les parcs industriels, les centres de congrès, les foires, les aéroports, etc. Dans toutes ces infrastructures, on peut trouver des structures tubulaires avec des exigences mécaniques (lampadaires, abribus, structures spatiales de dômes et de toits, etc.) où sont installées les antennes de télécommunications.

Cependant, étant donné qu’il s’agit principalement de composants métalliques, les antennes sont placées à l’extérieur de la structure, entraînant un impact visuel et une vulnérabilité au vandalisme ou aux intempéries. Les composites renforcés de fibres de verre sont des matériaux diélectriques partiellement transparents aux ondes électromagnétiques, de sorte que la fabrication de structures tubulaires permettrait d’intégrer en toute sécurité les antennes 5G à l’intérieur sans les exposer.

La valeur différenciante du projet INTELCOM réside dans la possibilité de fabriquer des tubes courbés grâce au processus de pultrusion avec durcissement UV hors du moule et tirés par un robot, permettant ainsi un haut niveau de flexibilité dans la production (reconfiguration facile, rapide et fiable de la machine). De plus, les nouvelles machines de pultrusion seront portables, de sorte que les profils pourront être fabriqués sur place, évitant les problèmes logistiques inhérents aux grandes structures. IRURENA, en collaboration avec MONDRAGON UNIBERTSITATEA, a développé cette technologie unique au monde et a démontré sa validité pour la fabrication de composants pour l’industrie automobile.

Ce projet vise à démontrer la validité de la technologie dans un secteur stratégique, tel que l’infrastructure de télécommunications, afin que le nouveau processus de fabrication puisse se consolider et contribuer au renforcement du Pays Basque dans le domaine de la fabrication avancée.

Nous faisons partie du Projet ECOBIOFOR, un projet financé par la Commission Européenne dans le cadre du 7e Programme-Cadre (FP7, SME-2013, GA : 605215). Il a débuté le 1er septembre 2014 et devrait se conclure fin novembre 2016.

L’objectif principal du projet ECOBIOFOR est le développement de nouveaux bioliquides en utilisant des ressources renouvelables à travers de nouveaux processus biotechnologiques et chimiques basés sur les principes de la chimie verte. Ces bioliquides visent à remplacer ceux d’origine pétrochimique couramment utilisés dans les industries de la peinture, du vernis et des revêtements, dans le but de promouvoir une production et une consommation plus durables.

L’industrie des revêtements nécessite des composants plus « verts » pour la formulation des revêtements, encres, adhésifs, peintures et vernis, car les solvants sont l’un des composants principaux et fondamentaux dans leurs formulations. Le projet de R&D répond donc à la nécessité du secteur d’introduire sur le marché des produits plus respectueux de l’environnement.

Le développement de ces « bioliquides » constitue un exemple concret du potentiel que l’application de la biotechnologie offre au niveau industriel, en fournissant des résultats techniques brevetables et économiquement viables, sous forme de nouveaux produits et technologies. Cette approche renforce la transition de l’industrie européenne de la peinture, des revêtements et des solvants d’une chimie basée sur le pétrole à une chimie plus durable basée sur la biotechnologie.

De cette manière, ECOBIOFOR stimule le secteur des revêtements et des entreprises biotechnologiques, favorisant la fabrication de produits d’origine « bio » à plus forte valeur ajoutée grâce au développement d’une nouvelle génération de peintures avec une empreinte carbone réduite tout en préservant leurs performances et propriétés.

Le consortium comprend les organisations suivantes :

• 5 associations de PME, comprenant trois associations de biotechnologie et deux associations de peinture, avec un total de 1349 membres (1009 PME).
• 3 entreprises, un fabricant de produits chimiques (Industrie) et deux fabricants de peintures (PME).
• 3 centres de recherche et développement avec une expérience préalable en chimie verte, en synthèse organique, biotechnologique et en formulation de peintures.

De plus, en tant que membres d’un comité externe d’experts, le consortium collabore avec des experts d’ABENGOA BIOENERGIA NUEVAS TECNOLOGIAS et de IHOBE pour fournir des matières premières vertes, ainsi que pour soutenir et donner des recommandations sur les stratégies de politique verte.

L’objectif global du Projet CONFORT est la conceptualisation et le développement de nouvelles fonctions personnalisées pour le confort à l’intérieur des plateformes de véhicules haut de gamme-luxe avec VISION 2021, à partir de matériaux et de surfaces avancés.

À partir de cet objectif général, découlent une série d’objectifs spécifiques détaillés sur les aspects technologiques, stratégiques, économiques et environnementaux :

Objectifs technologiques :

• Fabriquer des composants pour l’intérieur des voitures en utilisant différents matériaux plastiques et métalliques avec des fonctionnalités de confort novatrices, en utilisant des outils de conception et de réalité virtuelle, la numérisation, la connectivité et des traitements de surface.
• Intégrer les produits dans une plateforme de démonstration automobile (SCP 4.0), combinant les exigences de confort des voitures haut de gamme-luxe demandées par le marché avec des technologies de fabrication avancées, des TIC et des surfaces adaptables, polyvalentes, exemptes de composants toxiques et faciles à industrialiser.
• Élaborer des procédures de capture des perceptions, des désirs et des besoins des utilisateurs et de développement de produits orientés consommateur, pour leur application à la définition du prototype de la plateforme SCP 4.0 et de sa fabrication.
• Développer des outils de conception et de réalité virtuelle, de modélisation CAO et de PLM/PDM appliqués au développement et à l’industrialisation des intérieurs de véhicules.
• Développer des outils de modélisation et de simulation des propriétés mécaniques, acoustiques et thermiques des nouveaux composants pour l’intérieur de la voiture.
• Incorporer à l’intérieur de la plateforme SCP 4.0 une technologie multipanneau permettant le partage de contenus, l’interaction et la personnalisation des expériences.
• Incorporer une méthodologie intelligente permettant d’avoir des processus contrôlés, reproductibles et adaptés aux changements continus des exigences des constructeurs automobiles et des utilisateurs de véhicules.
• Développer de nouvelles formulations de revêtements omniphobes à haute résistance mécanique et garantir la durabilité de leur finition et de leur résistance.
• Améliorer l’adhérence des revêtements aux substrats polymères par le développement de prétraitements de surface.
• Développer des processus de modification de surface sur des composants plastiques et métalliques qui soient robustes, répétitifs et industrialisables, offrant de nouvelles fonctionnalités esthétiques de confort.
• Établir une méthode de caractérisation pour l’évaluation des surfaces modifiées permettant de contrôler le processus et le produit final.

Le Consortium qui développera le projet est composé des entreprises suivantes : ALEGRIA ACTIVITY en tant que chef de projet et SEGULA, MAIER, IRURENA GROUP, HETTICH, ROTOBASQUE, OPTIMUS 3D et EKIDE en tant que participants.

L’objectif du projet AMWOOD est de révolutionner la chaîne de distribution des teintures transparentes pour le bois en fournissant au marché – à l’échelle mondiale – un système capable de permettre au distributeur de formuler des teintures transparentes prêtes à l’emploi sur place.

Comme c’est le cas avec une peinture opaque, nous aspirons à ce que le client reparte avec sa teinture préparée et prête à être utilisée sur le substrat choisi et pour le type d’application prévu. Une solution compacte est en cours de développement qui utilise un matériel peu coûteux pouvant être facilement installé par le client.

Le système calculera quels colorants concentrés et en quelle quantité doivent être mélangés, et le cas échéant, il gérera la communication avec le fabricant.

Actuellement, il n’existe aucun moyen de formulation automatique de teintures transparentes pour le bois. Développer cette méthode constitue le plus grand défi scientifique-technologique du projet AMWOOD. Avec cette nouvelle méthode, l’ensemble du processus de capture de couleur, de formulation de la nouvelle teinture et de stockage des matériaux nécessaires à un distributeur de teintures est proposé pour être amélioré.

Comment fonctionne Amwood ?

Le distributeur de teintures reçoit une commande d’un client qui lui envoie un bois plaqué ou avec une teinte de couleur spécifique et demande une teinture permettant d’obtenir le même résultat sur un placage ou un bois massif qui peuvent être similaires ou différents de l’échantillon envoyé. Comme il n’existe aucun moyen automatique de formulation de teintures, et en raison de la complexité de la tâche, le distributeur doit souvent renvoyer le problème au fabricant des colorants et solvants qui composent la teinture. Le fabricant est également informé de la méthode d’application, selon laquelle la teinture doit être déposée une fois formulée.

Le fabricant, connaissant les propriétés de chaque colorant et solvant, estime un mélange de matériaux pour obtenir la teinture souhaitée. Il doit sélectionner dans son catalogue non seulement les types de colorants et le solvant à mélanger, mais aussi la proportion dans laquelle chacune de ces substances entrera dans le mélange. En d’autres termes, il doit estimer la formule de la teinture. Le fabricant envoie le mélange au distributeur, et ce dernier le teste dans ses installations. Si le résultat ne satisfait pas, le processus ci-dessus est répété jusqu’à ce que le fabricant obtienne un mélange satisfaisant pour le client. Une fois le mélange réalisé, le fabricant le produit dans le volume requis par le distributeur. Ce processus itératif est inefficace, lent et engendre des coûts supplémentaires tant pour le fabricant que pour le distributeur de teintures.

Avec AMWOOD, nous cherchons à ce que le distributeur de teintures ait une plus grande autonomie et puisse concevoir lui-même le mélange de teintures dont il a besoin ou estimer quels matériaux et en quelle quantité il doit se procurer. Pour cela, nous avons besoin d’un système compact et peu coûteux, éliminant ainsi les spectrophotomètres coûteux et peu efficaces pour cette tâche. L’utilisation d’un scanner photo sera étudiée pour numériser les échantillons de bois pour un traitement ultérieur, et le module d’estimation du mélange sera basé sur des techniques d’intelligence artificielle pour formuler le mélange optimal. Ces étapes seront incluses dans une application informatique qui calculera également la quantité de matériaux nécessaire pour un travail spécifique et gérera la communication avec le fabricant.

Le projet AVACO vise principalement à automatiser la fabrication de membrures composites pour les bateaux de petite et moyenne taille (jusqu’à 50 mètres). Pour atteindre cet objectif, il est indispensable de doter l’industrie navale de nouveaux processus de fabrication avancés capables de répondre non seulement aux exigences techniques des composants, mais aussi aux besoins de l’industrie du transport en général.

Dans cette optique, AVACO se concentre sur l’optimisation du processus de pultrusion avec durcissement ultraviolet (UV) hors du moule, ce qui permet la fabrication de profils courbes en composite avec une grande flexibilité et un degré élevé d’automatisation. Cela répond à deux des questions les plus importantes du secteur :

• L’allègement des structures grâce à l’utilisation de matériaux avancés, tels que les composites.

• L’automatisation des processus de fabrication par la robotisation et l’utilisation de techniques de durcissement alternatives (durcissement UV).

En ce qui concerne le premier point, les composites restent et resteront présents dans les agendas stratégiques des industries liées au secteur des transports, telles que l’industrie navale. Cela s’explique par le fait que les composites sont un élément clé pour réduire l’impact environnemental en allégeant les structures. En fait, l’adoption des composites par l’industrie navale a commencé dans les années cinquante et leur utilisation n’a cessé d’augmenter jusqu’à nos jours. Un exemple en est que la plupart des bateaux de plaisance, voiliers, patrouilleurs ou bateaux de sauvetage sont fabriqués avec ces matériaux (longueurs inférieures à 50 mètres).

En raison du nombre élevé de ce type de bateaux dans le transport maritime européen, on ne peut pas sous-estimer leur impact environnemental, et il est donc essentiel de continuer à adopter des solutions qui encouragent le secteur à accroître l’utilisation des composites dans ces bateaux, même ceux de plus grande taille, ce qui nous amène directement au deuxième point.

Actuellement, la fabrication de bateaux en composite est réalisée de manière extrêmement manuelle, pratiquement artisanale. Cela entraîne un coût de production élevé en raison des exigences de main-d’œuvre hautement qualifiée, de la faible cadence de production ou du faible contrôle de qualité, entre autres.

Dans ce contexte, si l’on étudie le cas spécifique de la fabrication des membrures de la coque d’un bateau, ce dernier point prend une importance encore plus grande, car chacune des membrures doit avoir une géométrie différente pour s’adapter à la forme de la coque. Cela nécessite la fabrication de préformes en polyuréthane expansé, qui sont préalablement usinées selon les spécifications et collées à la coque du bateau, pour ensuite effectuer un laminage manuel.

Cette technique entraîne un surdimensionnement des membrures, en raison du faible contrôle de qualité pendant le laminage, ainsi que l’utilisation de matériaux tels que le polyuréthane expansé qui n’apporte aucun avantage pendant la durée de vie du bateau. En fait, il peut pourrir en service en raison de l’infiltration d’eau.

Par conséquent, l’introduction dans l’industrie navale de processus de fabrication permettant l’utilisation économiquement viable des composites est essentielle pour la modernisation des chantiers navals basques et européens. Comme mentionné au début de cette section, le processus de pultrusion UV permet de fabriquer des profils structurels courbes avec un haut degré d’automatisation et une cadence de production élevée.

La réalisation des objectifs du projet AVACO constitue un défi technologique notable, mais aussi de recherche et de génération de nouvelles connaissances dans des domaines aussi importants que la fabrication avancée, l’ingénierie des matériaux ou la robotique. De plus, la mise en œuvre de la technologie de pultrusion UV dans l’industrie navale entraînera un changement de paradigme dans le secteur.

La réduction des coûts de fabrication réduira le coût final pour le client et incitera donc les chantiers navals à augmenter leur production annuelle d’embarcations en composite. Cela dote ainsi le tissu industriel basque d’une technologie différenciatrice qui sera également propre et unique au monde.

 

« Action cofinancée par le gouvernement basque et l’Union européenne via le Fonds européen de développement régional 2014-2020 (FEDER) »