En el mundo de la proyección, estar al tanto de los últimos avances en equipos de proyección es fundamental para ofrecer soluciones efectivas a nuestros clientes. Ayer, tuvimos el privilegio de recibir a Diego Fernández de Sagola en nuestras instalaciones, quien nos brindó una valiosa actualización sobre una amplia gama de equipos de proyección, incluyendo tecnologías como airless, air-assisted airless, y aerográfico, disponibles en el mercado actual.

Durante la sesión, Diego compartió con nosotros no solo las especificaciones técnicas de estos equipos, sino también las mejores prácticas en su manejo. Además, tuvimos la oportunidad de intercambiar experiencias, lo que fortaleció nuestra capacidad para ofrecer soluciones personalizadas y efectivas a nuestros clientes en el futuro. En IrurenaGroup, nos enorgullece mantenernos a la vanguardia de la tecnología y la innovación. Nuestro compromiso constante con la excelencia en servicios nos impulsa a satisfacer las necesidades de nuestros clientes de la mejor manera posible.

Expresamos nuestro más profundo agradecimiento a Sagola por su generosidad al compartir su inestimable conocimiento con nosotros y por su compromiso constante en colaborar estrechamente. Valoramos enormemente la oportunidad de trabajar en estrecha colaboración con Sagola para explorar y avanzar en el apasionante campo de los barnices y las pinturas con la información brindada sobre los últimos avances en equipos de proyección. Juntos, estamos trazando un camino hacia un futuro aún más inspirador, sostenible y eficiente, donde la innovación y la excelencia son los pilares fundamentales que nos guían hacia adelante. Nos sentimos honrados de formar parte de esta colaboración que no solo impulsa nuestro crecimiento y desarrollo, sino que también contribuye al progreso y la evolución de toda la industria.

Estén atentos a nuestras próximas actualizaciones, donde seguiremos compartiendo información relevante sobre los avances tecnológicos en esta industria. Nuestro objetivo es ser su fuente confiable de conocimiento y estar a la vanguardia de los desarrollos que están dando forma al futuro. ¡No se desconecten, porque hay mucho más por venir!

 

El proyecto AEGIS busca desarrollar espacios públicos seguros y saludables, desde una perspectiva integral, a través de la investigación e integración en tres ejes de actuación de tecnologías facilitadoras claves interconectados entre sí, que permiten afrontar las problemáticas asociadas al bienestar y la salud en el interior de edificios de una forma global, abordando todos los aspectos que garanticen la salud y el bienestar en espacios públicos.

Para conseguir este objetivo es necesario hacer confluir tecnologías y conocimientos relativos a las superficies y materiales, sistemas de desinfección y purificación, sistemas automáticos, IoT, sistemas de visión e Inteligencia Artificial, criterios de eficiencia energética, y gestión de datos y servitización.

Así, el proyecto AEGIS, plantea actuaciones en tres ejes tecnológicos habilitadores que integran para la consecución de dichos espacios seguros:

– Superficies higiénicas.

– Purificación y desinfección avanzadas.

– Infraestructuras inteligentes.

Las tecnologías facilitadoras que se abordan en AEGIS, se vertebran desde el rendimiento de las edificaciones en cuanto a la salud y el bienestar de los usuarios y se integran desde el punto de vista de la fabricación para elementos de edificación e interiorismo (clúster HABIC) y las tecnologías y servicios asociados las Industrias del Conocimiento y la Tecnología Aplicada (ICTA – clúster GAIA).

Para lograr los objetivos planteados, AEGIS plantea un marco de investigación industrial colaborativa, en un consorcio empresarial muy equilibrado que cubre sinérgica y complementariamente todas las necesidades a abordar e integrar.

Así, AEGIS está liderado por ORONA (empresa líder en sistemas movilidad interior), con la participación de las empresas:

• IRURENA GROUP (recubrimientos)
• GRUPO GÁMIZ (fabricante de productos de madera)
• AIRLAN INDUSTRIAL (climatización y aire acondicionado)
• GRUPO GOIZPER (sistemas de desinfección por pulverización)
• ERREKA (puertas automáticas)
• INGETEK (sistemas de gestión técnica de edificios)
• DINYCON (ingeniería de sistemas y control)

A partir de estos ejes estructurales, el proyecto AEGIS, genera sinergias entre distintos sectores asociados a la industria vasca y busca posicionar estratégicamente a las empresas vascas en la capacitación en tecnologías facilitadoras, para alcanzar productos y servicios avanzados de gran impacto en el mercado, situando al tejido empresarial vasco en la vanguardia europea.

Dado que los objetivos y las estrategias a desplegar en el proyecto, pivotan sobre las prioridades RIS3 y los pilares y retos globales a nivel europeo, tanto desde el punto de vista de la salud y el bienestar, como en el empleo de tecnologías facilitadoras clave para la industria, los servicios y la sociedad.

 

“Actuación cofinanciada por el Gobierno Vasco y la UE a través del Fondo Europeo de Desarrollo Regional 2014-2020 (FEDER)”

La finalidad del proyecto Transfir es desarrollar un barniz transparente en base acuosa para materiales lignocelulósicos (madera y derivados) empleados en elementos de construcción que permita cumplir los requisitos más exigentes de comportamiento frente al fuego contemplados por la legislación vigente además de aportar las propiedades óptimas para el uso final.

Con este proyecto se pretende desarrollar un sistema de protección frente al fuego en base acuosa, que permita alcanzar el nivel de Euroclasses B-s1,d0 aplicándolo sobre un substrato de madera sin tratar.

 

Para alcanzar este objetivo se pretende desarrollar recubrimientos ignífugos INTUMESCENTES, ya que mediante la intumescencia se genera una capa carbonosa que actúa aislando el sustrato del calor, evitando su combustión.

El desafío es importante en recubrimientos TRANSPARENTES que permitan apreciar la calidad estética de la madera. De hecho, este objetivo es demandado cada vez con mayor asiduidad por el mercado.

 

«Actuación cofinanciada por el Gobierno Vasco y la UE a través del Fondo Europeo de Desarrollo Regional 2014-2020 (FEDER)»

 

El objetivo principal del proyecto PROALSIN se centra en el desarrollo de un producto primer versátil para líneas de aplicación de alta velocidad fotocurables. El producto debe solventar la problemática de falta de adherencia en la protección de superficies sintéticas decorativas, especialmente en sistemas melamínicos.

Hoy en día, los soportes sintéticos, tales como los tableros melamínicos, están muy introducidos en la fabricación de mobiliario. Los tableros melamínicos son acabados en prensa y son superficies altamente reticuladas y de elevada lisura, lo que implica problemas de adhesión de capas posteriores. Y, aunque en teoría son sistemas que no deben ser barnizados, se recubren en líneas industriales para dar un aspecto de mayor calidad y más comercial.

En estos casos los problemas de falta de adherencia y moderadas propiedades mecánicas son evidentes y adicionalmente, en muchos casos, aparecen de modo aleatorio.

El principal reto de este proyecto es poder disponer en el mercado de un sistema fotocurable de curado a alta velocidad con un primer que elimine los problemas de adherencia sobre superficies plásticas y que permita la aplicación de recubrimientos en capas superiores aportando las calidades estéticas requeridas y propiedades mecánicas adecuadas.

 

Proyecto financiado por el Fondo Europeo de Desarrollo Regional (FEDER) y el Departamento de Desarrollo Económico y Competitividad del Gobierno Vasco.

Proyecto dentro del programa HAZITEK liderado por IRURENA GROUP en colaboración con TECNALIA.

El Proyecto POLISURF tiene como objetivo principal el diseño y desarrollo de nuevos productos poliméricos con propiedades superficiales similares a las de los metales mediante el empleo de materiales y tecnologías industrializables, sostenibles y respetuosos con el medioambiente.

Para la consecución del objetivo principal, el Proyecto POLISURF deberá alcanzar asimismo una serie de objetivos específicos, tal y como se detalla a continuación:

• Aplicación de criterios de sostenibilidad y eco-diseño. Para minimizar el impacto ambiental de los nuevos desarrollos será necesaria la aplicación de criterios de sostenibilidad desde la concepción del producto hasta su fin de ciclo de vida. Partiendo de estos conceptos, el Proyecto POLISURF aplicará esta sistemática de eco-diseño y diseño sostenible a la totalidad de los nuevos productos diseñados.
• Desarrollo de formulaciones poliméricas sostenibles. El desarrollo de formulaciones poliméricas sostenibles a medida para cada aplicación permitirá obtener sustratos adecuados sobre los que aplicar diferentes tecnologías de tratamiento de superficies para la obtención de nuevos productos con un alto componente de innovación.
• Desarrollo y aplicación de técnicas de tratamiento de superficies. La aportación de propiedades superficiales específicas (estéticas, funcionales y hápticas) se realizará mediante el desarrollo de tecnologías de metalizado respetuosas con el medioambiente y competitivas de cara a una futura industrialización de los procesos, y que, además, permitan la recuperación del plástico y del metal para su reutilización.
• Estudio de tecnologías de fabricación para los nuevos materiales. Estas tecnologías permitirán nuevas posibilidades de diseño, reciclado e hibridación de materiales. Se combinará el uso de tecnologías convencionales como el proceso de moldeo por inyección con la exploración de otras técnicas más avanzadas como la Fabricación Aditiva. Será necesario adaptar las tecnologías superficiales para su aplicación a las piezas obtenidas por Fabricación Aditiva, sector que está en continuo crecimiento, y que requiere de soluciones competitivas e innovadoras para desarrollar nuevas superficies con altas propiedades estéticas, funcionales y hápticas.
• Análisis del ciclo de vida, evaluación ambiental y análisis de costes. La evaluación de los impactos ambientales de los nuevos productos poliméricos permitirá establecer el grado de mejora existente con respecto a los productos y materiales precedentes, garantizando que las nuevas soluciones tengan un menor impacto ambiental en todo su ciclo de vida. El desarrollo de nuevas soluciones cuya eficiencia ambiental es demostrada de manera paralela a su desarrollo, permitirá realizar una comunicación ambiental efectiva. Asimismo, la evaluación de los aspectos económicos de los materiales y procesos desarrollados será un factor clave tanto en la viabilidad industrial del proyecto como para demostrar que no se realizará un traslado de costes a las fases posteriores de ciclo de vida (uso, mantenimiento y fin de vida).

Para alcanzar con éxito los objetivos propuestos en el Proyecto POLISURF, se ha configurado un Consorcio de empresas líderes en sus respectivas áreas de negocio con el objetivo de abordar con las suficientes garantías de éxito el desarrollo de este. Cabe resaltar que las empresas participantes en el proyecto disponen de los medios y la tecnología suficiente para abordar su desarrollo con la ayuda de la red vasca de Centros Tecnológicos.

El Consorcio que desarrollará las actividades englobadas dentro de los paquetes de tareas del Proyecto POLISURF, está integrado por las siguientes empresas: INDAUX como líder del proyecto, DHEMEN, IK-INGENIERÍA, IRURENA GROUP, MAIER, ONDARRETA, DAISALUX, ABB NIESSEN y HABIC como participantes.

El proyecto INTELCOM tiene como propósito desarrollar farolas inteligentes de composite para infraestructuras de telecomunicaciones 5G.

Las necesidades de comunicación aumentan en diferentes ámbitos como el de la movilidad (conducción autónoma), ciudades inteligentes (avenidas), recintos deportivos (estadios de fútbol, baloncesto…), campus universitarios, parques tecnológicos, parques industriales, palacios de congresos, ferias de muestras, aeropuertos… En todas estas infraestructuras se pueden encontrar estructuras tubulares con requerimientos mecánicos (farolas, marquesinas de autobús, estructuras espaciales de bóvedas y techos…), en las que se instalan las antenas de telecomunicaciones.

Sin embargo, al tratarse mayoritariamente de componentes metálicos, las antenas se colocan fuera de la estructura, con el consiguiente impacto visual y desprotección ante actos vandálicos o inclemencias del tiempo. Los composites reforzados con fibra de vidrio son materiales dieléctricos parcialmente transparentes a las ondas electromagnéticas, por lo que la fabricación de estructuras tubulares permitiría integrar en su interior las antenas de 5G de forma segura y sin dejarlas a la vista.

El valor diferencial del proyecto INTELCOM se debe a la posibilidad de fabricar tubos curvos mediante el proceso de pultrusión con curado UV fuera del molde y tirado con robot, lo que permite un elevado nivel de flexibilidad en la producción (reconfiguración de máquina fácil, rápida y fiable). Además, las nuevas máquinas de pultrusión serán portables, por lo que se podrán fabricar los perfiles a pie de obra evitando los problemas de logística inherentes a las grandes estructuras. IRURENA, en colaboración con MONDRAGON UNIBERTSITATEA, ha desarrollado esta tecnología única en el mundo, y ha demostrado su validez para fabricar componentes para automoción.

El presente proyecto va encaminado a demostrar la validez de la tecnología en un sector estratégico, como es el de las infraestructuras para telecomunicaciones, con lo que el nuevo proceso de fabricación podrá consolidarse y contribuir al fortalecimiento del País Vasco en el ámbito de la Fabricación Avanzada.

Formamos parte del Proyecto ECOBIOFOR. Proyecto financiado por la Comisión Europea dentro del 7º Programa Marco (FP7, SME-2013, GA: 605215). Comenzó el 1 de septiembre del 2014 y está previsto que finalice a finales de noviembre 2016.

El principal objetivo del proyecto ECOBIOFOR es el desarrollo de nuevos bio-disolventes mediante el uso de recursos renovables a través de nuevos procesos biotecnológicos y químicos basados en los principios de la química verde, con los que se pretende sustituir los de origen petroquímico, comúnmente utilizados en las industrias de pinturas, barnices y recubrimientos, con el fin de promover una producción y consumo más sostenibles.

La industria de recubrimientos precisa de componentes más “verdes” para la formulación de los recubrimientos, tintas, adhesivos, pinturas y barnices, debido a que los disolventes son uno de los componentes principales y básicos en sus formulaciones. El proyecto de I+D responde, por tanto, a la necesidad del sector de introducir en su mercado productos más respetuosos con el medio ambiente.

El desarrollo de estos «bio‐disolventes» representa un claro ejemplo del potencial que la aplicación de la biotecnología ofrece a nivel industrial, dando resultados técnicos patentables y económicamente viables, en forma de nuevos productos y tecnologías. Este enfoque potencia la transición de la industria europea de pinturas, recubrimientos y disolventes desde una química basada en el petróleo hacia otra de base biotecnológica y más sostenible.

De este modo ECOBIOFOR impulsa el sector de los recubrimientos, y el de las empresas biotecnológicas, favoreciendo la fabricación de productos de origen “bio” de mayor valor añadido, gracias al desarrollo de una nueva generación de pinturas con una huella de carbono reducida manteniendo su rendimiento y propiedades.

El consorcio cuenta con las siguientes organizaciones:

• 5 asociaciones de empresas PYME, siendo tres asociaciones de biotecnología y dos asociaciones de pinturas, con un conjunto de 1349 miembros (1009 PYMEs).
• 3 empresas, un fabricante de productos químicos (Industria) y dos fabricantes de pinturas (PYMEs).
• 3 centros de Investigación y Desarrollo con previa experiencia en Química verde, en síntesis orgánica, biotecnológica y formulación de pinturas.

Además, como miembros de un comité externo de expertos, el consorcio cuenta con la colaboración de expertos de ABENGOA BIOENERGIA NUEVAS TECNOLOGIAS y de IHOBE para proveer materia prima verde, y apoyar y dar recomendación en temas de estrategias de política verde.

El objetivo general del Proyecto CONFORT es la conceptualización y desarrollo de nuevas funciones personalizadas para el confort en interiores de plataformas de vehículos PREMIUM‐LUJO con VISION 2021, a partir de materiales y superficies avanzadas.

Partiendo de este objetivo general se derivan una serie de objetivos específicos desglosados en tecnológicos, estratégicos, económicos y medioambientales:

Objetivos tecnológicos:

• Fabricar componentes para el interior de automóviles empleando diferentes materiales plásticos y metálicos con novedosas prestaciones de confort utilizando para ello herramientas de diseño y realidad virtual, digitalización, conectividad y tratamientos de superficie.
• Integrar los productos en una plataforma de demostración de automóvil (SCP 4.0), que aúnen los requerimientos de confort PREMIUM‐LUJO para el interior del automóvil demandados por el mercado, con tecnologías avanzadas de fabricación, TICS y de superficies adaptables, versátiles, exentas de componentes tóxicos y de fácil industrialización.
• Elaborar procedimientos para la captación de las percepciones, deseos y necesidades de los usuarios y de desarrollo de productos orientados al consumidor, para su aplicación a la definición del prototipo de plataforma SCP 4.0 y su fabricación.
• Desarrollo de herramientas de diseño y realidad virtual, modelado CAD y PLM/PDM aplicadas al desarrollo e industrialización de interiores de vehículos.
• Desarrollar herramientas de modelizado y simulación de propiedades mecánicas, acústicas y térmicas de los nuevos componentes para el interior del automóvil.
• Incorporación al interior de la plataforma SCP 4.0 de tecnología multipantalla que permita compartir contenidos, interaccionar y personalizar experiencias.
• Incorporar una metodología inteligente que permita disponer de procesos controlados, reproducibles y adaptados a los continuos cambios de requerimientos de las casas automovilísticas y los usuarios de vehículos.
• Desarrollo de nuevas formulaciones de recubrimientos omnifóbicos de alta resistencia mecánica, y garantizar la duración de su acabado y resistencia.
• Mejorar la adherencia de los recubrimientos a substratos poliméricos a través del desarrollo de pretratamientos de superficie.
• Desarrollar procesos de modificación superficial sobre componentes plásticos y metálicos que sean robustos, repetitivos e industrializables, que ofrezca nuevas prestaciones estéticas de confort.
• Establecer un método de caracterización para la evaluación de las superficies modificadas que permita controlar el proceso y el producto final.

El Consorcio que desarrollará el proyecto está integrado por las siguientes empresas: ALEGRIA ACTIVITY como líder del proyecto y SEGULA, MAIER, IRURENA GROUP, HETTICH, ROTOBASQUE, OPTIMUS 3D y EKIDE como participantes.

La meta a la que aspira el proyecto AMWOOD es revolucionar la cadena de distribución de los tintes transparentes para madera aportando al mercado –a nivel mundial- un sistema capaz de permitir en casa del propio distribuidor, la formulación de tintes transparentes listos para su aplicación.

Al igual que ocurre con una pintura opaca, aspiramos a que el cliente pueda salir con su tinte preparado y listo para su uso sobre el sustrato elegido y para el tipo de aplicación previsto. Se quiere desarrollar una solución compacta que haga uso de un hardware de bajo coste que sea fácilmente instalable por el cliente.

El sistema calculará qué tintes concentrados y en qué cantidad deben mezclarse, y en caso necesario, gestionará la comunicación con el fabricante.

Actualmente no existe ningún método de formulación automática de tintes transparentes para madera. Desarrollar este método es el mayor reto científico-tecnológico del proyecto AMWOOD. Con este nuevo método se propone mejorar el proceso completo de captación de color, formulación del nuevo tinte y acopio de material que necesita seguir un distribuidor de tintes.

¿Cómo funciona Amwood?

El distribuidor de tintes recibe un pedido de un cliente que le remite una madera rechapada o con un determinado tono de color y demanda un tinte con el que obtener el mismo resultado sobre una chapa o una madera maciza que pueden ser similares o diferentes a la de la muestra enviada. Al no existir ningún método automático para la formulación de tintes, y debido a la complejidad de la tarea, el distribuidor a menudo ha de remitir el problema al fabricante de los colorantes y disolvente del que se compone el tinte. Al fabricante se le indica también el método de aplicación en función del cual, habrá de depositar el tinte una vez formulado.

El fabricante, conocedor de las propiedades de cada colorante y disolvente, estima una mezcla de materiales para lograr el tinte deseado. Debe seleccionar dentro de su catálogo no solo los tipos de colorantes y el disolvente a mezclar, sino también la proporción con la que irá cada una de estas substancias en la mezcla. En otras palabras, debe estimar la fórmula del tinte. El fabricante envía la mezcla al distribuidor y este la prueba en sus instalaciones. Si no queda satisfecho con el resultado, el proceso anterior se repite hasta que el fabricante consigue una mezcla satisfactoria para el cliente. Una vez lograda la mezcla, el fabricante la genera en el volumen requerido por el distribuidor. Este proceso iterativo es poco eficiente, lento y supone un coste adicional tanto para el fabricante como para el distribuidor de tintes

Con AMWOOD se busca que el distribuidor de tintes posea mayor autonomía y pueda él mismo diseñar la mezcla de tintes que necesita o estimar de qué materiales y en qué cantidad debe de proveerse. Para ello necesitamos un sistema compacto y de bajo coste, descartando así los costosos y poco eficaces espectrofotómetros para esta tarea. Se estudiará el uso de un escáner fotográfico con el que digitalizar las muestras de madera para su posterior procesamiento y el módulo de estimación de mezcla se basará en técnicas de Inteligencia Artificial para poder formular la mezcla óptima. Estos pasos estarán incluidos en una aplicación informática que servirá también para calcular qué cantidad de materiales hace falta para un trabajo en concreto y gestionará la comunicación con el fabricante.

El proyecto AVACO tiene como objetivo principal la automatización de la fabricación de cuadernas de composite para barcos de pequeña y mediana eslora (hasta 50 m). Para alcanzar dicho objetivo, resulta imprescindible dotar a la industria naval de nuevos procesos de fabricación avanzados capaces de responder no sólo a los requerimientos técnicos de los componentes, sino también a las necesidades de la industria del transporte en general.

En este sentido, AVACO está enfocado a la optimización del proceso de pultrusión con curado ultravioleta (UV) fuera del molde, el cual permite la fabricación de perfiles curvos de composite con una alta flexibilidad y un alto grado de automatización, lo que responde a dos de las cuestiones más importantes del sector:

• El aligeramiento de las estructuras mediante materiales avanzados, como son los composites.
• La automatización de los procesos de fabricación mediante la robotización y el empleo de técnicas de curado alternativas (curado UV).

Con respecto al primer punto, los composites permanecen y permanecerán presentes en las agendas estratégicas de las industrias asociadas al sector transporte, como la industria naval. Esto se debe a que los composites son un elemento clave para la reducción del impacto medioambiental mediante el aligeramiento de las estructuras. De hecho, la adopción de los composites por parte de la industria naval comenzó allá por la década de los cincuenta y su uso ha ido en aumento hasta la actualidad. Un ejemplo de ello es que la mayoría de las embarcaciones de recreo, veleros, patrulleras o embarcaciones de salvamento, se fabrican con estos materiales (esloras de menos de 50 metros).

Debido al alto número de este tipo de embarcaciones presentes en el transporte marítimo europeo, no se puede depreciar su impacto medioambiental, resultando imprescindible seguir adoptando soluciones que animen al sector a aumentar el empleo de los composites en estas embarcaciones e incluso en las de mayor eslora, lo que lleva directamente al segundo punto.

Actualmente, la fabricación de embarcaciones de composite se realiza de manera extremadamente manual, prácticamente artesanal. Esto implica un alto coste productivo debido a los requerimientos de mano de obra altamente cualificada, la baja cadencia de producción o el bajo control de calidad, entre otros.

En este sentido, si se estudia el caso concreto de la fabricación de las cuadernas del casco de una embarcación, este último punto toma mayor importancia si cabe, ya que cada una de las cuadernas debe tener una geometría distinta para adaptarse a la forma del casco. Este hecho, requiere de la fabricación de preformas de poliuretano expandido, las cuales son previamente mecanizadas a la medida especificada y adhesivadas al casco del barco, para posteriormente, realizar un laminado manual.

Esta técnica conlleva el sobredimensionamiento de las cuadernas, debido al bajo control de calidad durante el laminado, así como el empleo de materiales como el poliuretano expandido que no aporta ningún tipo de beneficio durante la vida útil de la embarcación. De hecho, llega a pudrirse en servicio, debido a la filtración de agua.

Por lo tanto, la introducción en la industria naval de procesos de fabricación que permitan el empleo de los composites de una forma económicamente viable es vital para la modernización de los astilleros vascos y europeos. Como se ha comentado al inicio de este apartado, el proceso de pultrusión UV permite fabricar perfiles estructurales curvos con un grado de automatización y una cadencia de producción elevadas.

La consecución de los objetivos del proyecto AVACO constituyen un reto tecnológico notable, pero también de investigación y generación de nuevo conocimiento en campos tan importantes como la fabricación avanzada, la ingeniería de materiales o la robótica. Además, la implantación de la tecnología de pultrusión UV en la industria naval significará un cambio de paradigma en el sector.

La reducción de los costes de fabricación reducirá el coste final para el cliente y por tanto llevará a los astilleros a incrementar su fabricación anual de embarcaciones de composite. Dotando, por tanto, al tejido Industrial Vasco de una tecnología diferenciadora que además será propia y única en el mundo.

 

«Actuación cofinanciada por el Gobierno Vasco y la UE a través del Fondo Europeo de Desarrollo Regional 2014-2020 (FEDER)»